硬度是模具使用非常重要的指標，對模具耐磨性及疲勞強度有直接影響。

　　模具熱處理后經常會遇到硬度低、硬度不均的問題，簡要分析產生原因，制定相應采取措施。

　　1、產生原因

　　1）模具截面大，鋼材淬透性差，如大型模具選用了淬透性低的鋼種。

　　2）模具鋼原始組織中碳化物偏析嚴重或組織粗大，鋼中存在嚴重非金屬夾雜物。

　　3）模具鍛造工藝不正確，鍛造后未進行很好的球化退火，使模具鋼球化組織不良。

　　4）模具表面未除凈退火或淬火加熱時產生的脫碳層。

　　5）模具淬火溫度過高，淬火后殘留奧氏體量過多；或淬火溫度過低，加熱保溫時間不足，使模具鋼的相變不完全。

　　6）模具淬火加熱后冷卻速度過慢，分級與等溫溫度過高或時間過長，淬火冷卻介質選擇不當。

　　7）淬火冷卻介質中含雜質過多，或淬火冷卻介質老化。

　　8）模具淬火后冷卻不足。

　　9）回火不充分、不及時及回火溫度不當等。

　　2、相應措施：

　　1）正確選用模具鋼種，大型模具應選用淬透性高的高合金模具鋼，可咨詢東锜技術部門。

　　2）加強原材料使用前檢查，確保原材料符合標準。對不良原材料鋼材進行合理的鍛造并進行球化退火處理，確保獲得良好的組織。

　　3）嚴格執行鍛造工藝和球化退火工藝，保證有良好的預備熱處理組織。

　　4）熱處理前應徹底清除模具表面的銹斑和氧化皮，并注意加熱時的保護，盡量采用真空加熱淬火或保護氣氛加熱淬火，鹽浴加熱時應進行良好的脫氧處理。

　　5）正確制訂模具淬火加熱工藝參數，確保相變充分，獲得適當的金相組織。

　　6）正確選用淬火冷卻介質和冷卻方式，嚴格控制分級與等溫溫度和時間。

　　7）對長期使用的淬火冷卻介質要經常進行過濾及定期更換，并保持清潔，定期檢測其淬火冷卻特性曲線。

　　8）對尺寸大的模具，適當延長浸入淬火冷卻介質的時間，防止模具出淬火冷卻介質的溫度過高。

　　9）模具淬火后應及時、充分回火，并防止回火溫度過高。

　　10）對硬度要求高的模具可采用深冷處理（如-110～-196℃）。

　　11）進行表面強化處理。

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